センカ株式会社 プロダクト情報チームマネジャー 金子隆英

数多い染色不上がり現象を一つ一つ蝿を叩くように対症療法を行っても、不上がりの本質を解消することは出来ない。班染め等になる本質を見つめ解消することが重要である。 南米の染色工場で、いくら班染め防止の均染助剤を使用しても効果が無い、そういう事例があった。染色用水の質に問題があったのである。中国の染色工場でも似た事例がある。液流染色機で染めている工場で大きな斑染めが発生する現象が多発した。キレート分散剤マルチファイン25を使用してもらうことで、ロープマーク、大きな斑染めを解消できた。チーズ染色、マフ染色においても染色用水の質が悪いと確実に染料の目詰まりトラブルを引き起こす。たかが水と思っていけない。

水は化学式でＨ₂Ｏだが、色々な不純物が混ざっているので、均染の第一歩として、先ず水質を調べ、問題があると判断すればキレート分散剤を使用し、染色条件の基礎をととのえる。次いで液流染色法を実施するならば、以下の7項目について事前チェックを必要とする。

1. 大きな斑染めと、ロープマークの発生対策＝これは染色用水の質の悪さだけで発生するとは限らない。液流染色機、ウインスの運動条件の悪さでも発生する。又、染料の均染性能のチェックを怠ると大きな斑染めとなる。ロープマークを発生させる。その他、均染助剤の使用条件の誤り、染色昇温プログラム、又は染色浴比の設定の誤りで不上がりを発生させる。

以下、具体例として液流染色機、ウインス染色での染色トラブル防止対策を紹介する。

2. ロープしわの防止対策＝ポリエステル布の場合、染色する前に被染物のプリセット条件を検討をすると問題がないが、検討を怠るとロープしわが出る。リラックス精練の状態が悪いとロープしわの原因になる。ロープしわは液流染色機の運転のまずさで発生する。例えば布の速度設定の誤り、布を回転させるリールの速度、染色槽内の流量、1フロー当たりの布の全長が適正でない、これもロープしわの原因になる。染色終了時点の染色液の冷却方法を誤るとロープしわになる。

3. スレ、アタリの発生防止対策＝これは(2)で示した項目の対策と同じである。

4. 布浮き防止対策＝液流染色、ウインスの染色液に気泡が生じることで、布が染色液から浮き上がり、不均染になる。その防止は染色前に熱湯の中で適正な助剤と共に処理すれば、被染物が完全に濡れて染色浴中に沈み、布の浮きを防げる。但し染色機内での布の循環速度と布の全長のバランスを充分に取ることが需要である。

5. 小さな斑染め防止対策＝カバリングが悪い分散染料を使用すると発生する。どうしてもカバリングが悪い分散染料を使用しなければならない場合は、カバリングを向上させる助剤を使用する。

6. 上かぶりの防止対策＝還元洗浄を充分に行うことで防止する。この時に使用する還元洗浄剤は繊維素材の種類、又は複合繊維の種類によって推奨品目が異なる。ポリエステル／ポリウレタン複合繊維の場合は汚染防止も重要でUNIONAL SNの使用は汚染防止剤の使用として適当である。ポリエステルと他の繊維との複合繊維の汚染除去にソーピング剤のセンカノールＥＳ−1の使用も効果がある。

7. 染色堅牢度の低下防止の対策＝後加工に耐える染料を使用する。あるいは後加工剤を検討して使う。それによって染めた布の堅牢度低下に繋がらないようにする。

助剤を選ぶポイント
以上の説明は染色不上がりの基礎対策になるものである。

その基礎づくりが曖昧だと、移染力を高めたい、又は分散力を高めたいと希望しても空中に楼閣を建てるに等しいことになる。7項目の染色不上がり対策を完全にして、移染力、又は分散力を高める助剤の選択へ系統的に対策を進めていくべきである。

例えばポリエステル繊維の染色で移染力、分散力を高めていく場合、日常、使用頻度が多い分散染料品目に対して、移染力が劣る分散染料品目を用いる場合、移染力を高める均染助剤を選び使用する。Ａの染色工場で均染効果が出ている均染助剤を、Ｂの工場が使用した場合、必ずしもＢの染色工場でも良い均染効果が出るとは限らない。 ＡとＢの工場で使用する分散染料品目の違いで均染効果が異なるからである。移染力を発揮する均染助剤よりも、分散力が高い均染助剤を使用することで均染効果を発揮することもあるので、均染助剤を画一的に見てはいけない。染色条件により助剤を使い分ける必要がある。

人間の病気に例えると、Ａさんが肝臓病で、Ｂさんは初期結核にかかっているとしよう。肝臓が悪いＡさんが健康対策に服用している薬を、Ｂさんが服用しても結核は治らない。均染剤の選び方も、他の工場とヨコ並びの考え方はいけないのである。